Время публикации: 2026-10-05 Происхождение: Работает
В первую неделю сентября 2026 года I.C.T начал установку и обучение работе с перегрузочными машинами JUKI RS-1XL на предприятии производителя электрического управления в Новой Зеландии. После поставки оборудования инженер I.C.T работал с командой заказчика над установкой трех машин, подготовкой производственных программ и запуском реальных продуктов. Обслуживание продолжалось до 18 сентября с практической производственной поддержкой и обучением, адаптированным к существующему рабочему процессу завода.
Заказчик производит электротехническую продукцию управления, в том числе преобразователи частоты. Ее инженеры уже имели опыт работы с оборудованием JUKI и отлаженный процесс подготовки программ сборки PCB. Новое оборудование должно было соответствовать этому процессу и одновременно поддерживать ежедневное производство.
Проект был сосредоточен на трех перегрузочных машинах JUKI RS-1XL со шкафом для подносов MTC, установленным и настроенным во время визита. Инженер также помог интегрировать машины для размещения с трафаретным принтером клиента, конвейерами PCB, печью оплавления и разгрузочным устройством.
Клиент хотел повторно использовать существующие данные о компонентах и сократить количество изменений в источниках между продуктами. Эти практические требования повлияли на настройку программного обеспечения, его оптимизацию и обучение.
Визит начался с инструктажа по технике безопасности на заводе заказчика. Затем инженер рассмотрел предложенную компоновку линии вместе с производственной группой и подтвердил расположение оборудования и подключения к инженерным сетям.
Работая вместе с инженерами заказчика, он установил и выровнял три машины для укладки и шкаф MTC. После подключения питания он проверил работу машины и настройки параметров. Когда конвейеры прибыли и заказчик скорректировал компоновку, он выровнял машины и проверил их совмещение с принтером и печью оплавления.
Инженер установил программное обеспечение для автономного программирования JaNets и Flexline CAD, согласовал настройки IP с ИТ-отделом заказчика и подключил систему программирования ко всем трем машинам для размещения.
Затем он объединил спецификацию клиента (BOM) и данные САПР для создания производственных программ. Существующие данные о компонентах из старого программного обеспечения ИС были импортированы в новую базу данных, при этом настройки компонентов проверялись и корректировались при необходимости.
Настройка преобразования САПР была адаптирована к уже подготовленным заказчиком файлам. Это позволило команде использовать установленный процесс подготовки данных с новым программным обеспечением.
Первые производственные испытания выявили неверные координаты размещения и недостающую информацию о компонентах. Инженер работал с командой заказчика, корректируя координаты, сравнивая версии спецификаций, обновляя программы и обучая положениям приемного устройства подачи.
Три укладочные машины завершили производство первой продукции. Дальнейшие проверки и изменения программы привели к успешному испытанию первого изделия и пробной партии из 50 плат. Эти проверки помогли решить проблемы программирования перед запуском более крупных пакетов.
Чтобы уменьшить количество изменений в устройствах подачи между продуктами, инженер помог создать базу данных о положениях устройств подачи. Обучение охватывало группировку материалов, назначение позиций подачи и использование этих позиций во время оптимизации программы.
Операторы также практиковались в выборе программ, установке контрольных параметров PCB, обучении положениям приемного устройства подачи, а также замене и идентификации форсунок. Для компонентов, подаваемых с лотка, инженер настроил установку MTC и обучил операторов калибровать положения захвата и устанавливать начальную точку захвата.
Обучение проводилось параллельно с реальным производством, что давало операторам возможность обрабатывать сигналы тревоги под руководством инженера. Подход был скорректирован с учетом обязанностей руководителя производства и операторов.
Инструкции по техническому обслуживанию соответствуют руководству JUKI и охватывают ежедневные, еженедельные, ежемесячные и ежеквартальные задачи. Темы включали очистку форсунок, внутреннюю очистку, смазку рельсов и техническое обслуживание установочной головки и узла замены форсунок.
Инженер также помогал с очисткой и диагностикой неисправностей старых машин JUKI. Если для ремонта требовалась замена деталей или дополнительная калибровка, он объяснял клиенту результаты и последующие действия.
Инженер I.C.T поддерживал опытное производство с использованием реальных продуктов заказчика, проверял работу станков и настраивал программы размещения. Во время этих пробегов он руководил командой при подготовке материалов, производственных проверках и сигнализации оборудования, помогая им ознакомиться с новыми машинами в нормальных условиях работы.
К этому моменту руководитель производства мог готовить программы и управлять переналадками, а операторы более уверенно справлялись с сигналами тревоги оборудования. В последней записи от 18 сентября было записано, что клиент использовал оборудование в обычном режиме в течение предыдущих двух дней, с бесперебойной работой и отсутствием каких-либо нарушений.
В результате визита новое оборудование для размещения лотков JUKI стало регулярно использоваться, а команда заказчика получила практический опыт в программировании, настройке устройства подачи, обращении с лотками и обслуживании. Для этого новозеландского производителя техническая поддержка I.C.T связала установку оборудования с работой, необходимой для поддержания производства.